1、修爐材料的選用標準
a.修爐用硅砂的化學成分要求，見表1。
表1 修爐用硅砂化學成分 |
成分 | SiO2（%） | Fe2O3 （%） | 附著水分（%） |
含量 | ≥99 | ≤0.05 | ≤0.5 |
b.修爐用硼酸的化學成分要求，見表2。
表2 修爐用硼酸的化學成分 |
成分 | P2O2（%） | 結晶粒度（毫米） | 附著水分（%） |
含量 | ≥98 | ≤0.5 | ≤0.5 |
c. 修爐用鎂砂的化學成分要求，YB415-63 類-等，見表3。
表3：修爐用電熔鎂砂的化學成分 |
成分 | MgO | 雜 質(zhì) | 灼燒減量 |
SiO2 | Fe2O3 | CaO |
含量（%） | ≥90 | ≤4 | ≤1 | ≤2.5 | ≤1.0 |
2、坩堝模
坩堝模用3mm 鋼板制作，見圖1。
3、修爐材料配比
（1）酸性爐襯材料配比，見表4。
表4：酸性爐襯材料配比 |
編號 | 硅砂（粉）分組代號（目）（%） | 硼酸 （外加%） | 水 （外加） |
（4/5） | （6/10） | 60（20/40） | 21（50/100） | 05（200/270） |
1 |
| 30 | 50 | 10 | 10 | 2 | 適量 |
2 | 25 | 20 | 30 |
| 25 | 1.5～2.0 | 適量 |
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（2）酸性爐領材料配比，見表5。
表5：酸性爐領材料配比 |
編號 | 硅砂（粉）（mm） | 水玻璃
（外加） | 水 （外加） |
1～2 | 0.2～0.5 | ＜0.1 | ＜200（目） |
1 | 30 | 50 |
| 20 | 10 | 適量 |
2 | 30 | 40 | 20 | 10 | 10 | 適量 |
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（3）堿性爐襯材料配比，見表6。
表6：堿性爐襯材料配比（%） |
編號 | 電熔鎂砂（mm） | 耐火粘土 | 硼酸 （外加） | 水 |
4～2 | 2～1 | ＜1.0 |
2 | 20 | 50 | 30 | 2-2.5 | 1.5～2.0 | 適量 |
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（4）堿性爐領材料配比，見表7。
表7：堿性爐領材料配比 |
電熔鎂砂（舊爐壁回收砂） | 白坭 | 水 |
65% | 35% | 適量 |
（5）感應器保護材料配比，見表8。
表8 感應器保護材料配比（%） |
編號 | 硅石粉 11號篩（270目） | 石棉粉 | 耐火粘土 | 礬土水泥（400-500#） | 水 |
1 | 50 | 30 | 20 |
| 適量 |
2 | 80 |
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| 20 | 適量 |
3 |
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| 80 | 20 | 適量 |
4、修爐操作要點
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序號 | 工序名稱 | 操作要點 |
1 | 筑爐準備 | 1．用0.2至0.3 MPa的水壓檢查感應器是否有滲漏現(xiàn)象，感應圈匝之間絕緣是否良好。 2．按要求配制感應器膏狀保護料，均勻涂鋪于感應器上，自然干燥24小時或烘干。 3．按照要求配制好筑爐材料，并混合均勻。在混合前，應用磁鐵檢查并除去材料中的鐵銷；在混合過程中要防止沙土、鐵銷和其它雜物混入。 |
2 | 筑爐 | 1．筑爐底 a．在爐底石棉板上，每次鋪以20到50mm高的爐襯材料，用撞錘搗固緊實，直至平面超出感應圈之最底圈20到30mm b．換以圓形筑爐棒打壓，使表面堅固，再用耐火磚抹平，直至要求高度 2．筑爐壁 a．將坩堝模（在外壁包以厚紙板）置于感應圈同心位置，定位后用鋼料壓緊和固定，然后筑爐。 b．將坩堝底部爐襯材料用叉狀棒撥弄粗糙，每次裝入20-40mm爐襯材料搗實，直至離爐頂50mm，即感應圈匝上邊緣為止。 3．筑爐領 按要求配制爐領材料，打結爐領和出鐵槽，并用水玻璃溶液（水+水玻璃=1：1）均勻涂刷于表面 |
3 | 燒結 | 1．打結坩堝自然干燥大于16小時后即可進行烘烤。 2．燒結時，在坩堝內(nèi)裝入金屬料，分級緩慢送電加熱（30kw，1小時；40kw，2小時；50kw，2小時，60kw）爐內(nèi)溫度約在700-800℃保持8-10小時，然后逐步加大功率，使金屬熔化，并在1700℃保持1小時燒結 3．燒結完的坩堝，可以繼續(xù)熔煉或停爐，以原冷卻水的2/3冷卻爐襯3-4小時待用。 |
5、澆包包襯搪制
（1）包殼用3mm 鋼板制作。
（2）包襯材料配比，見表10，
表10 包襯材料配比 |
石英砂或鎂砂（%） | 耐火土（%） | 硼酸（%） | 水（%外加） |
97～96 | 2～2.5 | 1～1.5 | 3～5 |
（3）搪好的澆包，在表面涂水玻璃，自然干燥4小時以上，使用前再在900±50℃烘烤3小時以上。
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